钢铁，被誉为“工业粮食”。
如今，随着5G加快应用，传统钢铁工厂迎来深刻变革，少人化、集控化、一键化逐渐成为行业主流。不少钢企喊出了“为员工创造有钱、有闲、有趣的美好生活”的口号。
11月21日，“5G+冶金钢铁”专题会议描绘出“工业粮食”生产的崭新面貌。
“老小”钢厂赶时髦
武汉钢铁有限公司总经理敖爱国介绍，武钢厂区已开通49个宏基站，打造百余个智慧制造项目，建成湖北规模最大的5G企业内网。
智造的浪潮，不仅改变着武钢这样的“巨头”，“老小”钢厂也开始赶时髦。
玉溪新兴钢铁有限公司，去年10月5G网络全覆盖，今年3月建成数字孪生平台。“水渣产生环节环境恶劣，影响职工健康。”玉钢公司副总经理王前斌说，公司投资30万元打造了5G+水渣无人行车，每年不仅可节省40万元人力成本，而且设备性能提高，管理细致高效，避免了职业病风险。
5G+煤仓无人行车、5G+智慧料场、5G+智能安全……如今，玉钢公司已装备了60台5G对讲机、400顶智能安全帽，不断朝着操作室一律集中、运维一律远程、操作岗位一律机器人、服务一律上线方向努力。
5G让炼钢添“绿”
实现碳达峰、碳中和，钢铁行业转型更为急迫。
“我国钢铁行业仍以碳排放强度高的长流程为主，粗钢产能约占90%。”华中科技大学教授、中国工程院院士李培根介绍，钢铁行业碳排放量约占全国碳排放总量的15%。李培根认为，由于碳足迹覆盖生产、消费、供应链等各环节，需从多个关联领域共同推进零碳转型。
以酒钢炼铁大数据平台为例。物联网接入约200座高炉的数据，每座高炉安装800多个传感器，每分钟采集1次数据，实现高炉“黑箱”可视化。由此带来效率飞跃：炼铁厂提高劳动生产率5%，冶炼燃料比降低10公斤/吨铁，单座高炉创效2400万元/年。
同时，应用数字化技术改造钢材深加工配送产业链后，可以最低成本实现利润最大化，进而达到多环节减排目的。
改造成本期盼“少个零”
5G改造，对于很多中小企业而言，依然面临“理想很丰满、现实很骨感”的困境。
中国宝武工业互联网研究院副院长钱卫东透露，此前曾参加一家钢厂设备上云的会议，由于每个传感器需8000元到1.2万元不等，整条产线改造成本达80多万元。“工厂算账后就放弃了。我很想问产品供应商，什么时候能让终端、模组的成本‘少个零’？”
华为技术公司运营商BG解决方案与Marketing销售副总裁郝光明立即回复：降成本就是我们现在最大的努力方向。
据悉，为推动钢铁行业“数智化”，华为云开放实验室已完成50余款行业通用终端，构筑5G+AI+云一站式toB解决方案。“5GtoB还是一个新物种，我们也希望产业链协同推进，实现技术迭代，尽快推广大规模应用，在3到5年内有望降低成本。”
（湖北日报全媒记者 胡弦 见习记者 胡祎）
